「6S管理实战专栏」第14篇
你好，我是杨逢昌。专注6S管理实战，助你打造高效工厂。
精益生产讲“七大浪费”，但很多企业拿着理论却不知道浪费在哪里。其实，6S本身就是最好的浪费识别工具。当你按照整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准去审视现场时，浪费会自然“跳”出来。
下面把七大浪费与6S的对应关系讲清楚，并附上一张检查表。
一、七大浪费与6S的对应关系
| 1. 等待浪费 | 人等料、机等人 | 整顿（物料定置、看板拉动） |
| 2. 搬运浪费 | 物料来回倒、路线长 | 整顿（布局优化、定置划线） |
| 3. 不良浪费 | 返工、报废 | 清扫（点检发现异常）、素养（自检习惯） |
| 4. 动作浪费 | 转身、弯腰、找工具 | 整顿（形迹管理、工位优化） |
| 5. 库存浪费 | 半成品堆积、呆滞料 | 整理（清理不要物）、整顿（限量定置） |
| 6. 加工过剩浪费 | 精度超标、多余工序 | 清洁（标准化）、素养（员工技能） |
| 7. 管理浪费 | 等待审批、无效报表 | 清洁（流程标准化）、素养（授权） |
二、用6S检查表识别七大浪费
| 整理 | 现场有没有不要物？呆滞物料多久没清理？ | 库存浪费、空间浪费 |
| 整顿 | 工具能找到吗？物料在固定位置吗？通道畅通吗？ | 动作浪费、搬运浪费 |
| 清扫 | 设备有点检吗？有漏油吗？有异常声音吗？ | 等待浪费（设备故障）、不良浪费 |
| 清洁 | 标准明确吗？检查表执行吗？责任到人吗？ | 管理浪费、加工过剩 |
| 素养 | 员工按标准作业吗？晨会准时吗？有改善提案吗？ | 不良浪费、管理浪费 |
| 安全 | 有隐患吗？防护装置有效吗？ | 等待浪费（安全事故停产） |
三、实战案例：某冲压厂的浪费改善
该厂推行6S三个月后，发现了以下浪费并进行了改善：
| 模具仓库堆满不用的旧模 | 整理（红牌作战） | 清理报废模具30套 | 腾出空间50㎡ |
| 换模时找不到扳手 | 整顿（形迹管理） | 工具车定置 | 换型时间↓15分钟 |
| 设备漏油未及时发现 | 清扫（每日点检） | 点检表增加漏油项 | 漏油故障↓70% |
| 半成品堆积如山 | 整顿（定量定置） | 设置最大库存看板 | 在制品↓40% |
| 员工操作不一致 | 清洁（标准作业） | 制定标准操作视频 | 不良率↓30% |
四、6S浪费检查表（每周自查）
| 车间 | 是否有不要物堆积？ | |||
| 车间 | 工具是否30秒内找到？ | |||
| 车间 | 设备是否有异常？ | |||
| 仓库 | 呆滞料是否超3个月？ | |||
| 工位 | 员工是否有多余动作？ | |||
| 通道 | 是否有堵塞或绕路？ |
核心要点总结：
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6S是识别浪费的“放大镜”
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七大浪费都可以通过6S视角发现
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每周用6S检查表扫描现场，浪费无处藏身
【行动建议】
明天用上面的6S浪费检查表，选一个区域做一次全面扫描。记录发现的问题，归类到七大浪费中。评论区分享你发现了什么浪费。
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明天“6S数字化管理”——用手机+小程序让6S更高效。
作者简介
杨逢昌，国家注册管理咨询师｜广东省企业管理咨询协会第三届理事｜顺德职业技术大学企业导师｜6S管理实战专家｜企业效能教练。深耕工厂现场管理与效能提升，致力于以6S体系，助力10万名朋友实现高效、愉悦的工作与生活。
